Qingdao KXD Steel Structure Co., Ltd

品質保証と制御ポリシー、品質目標

QA＆QCポリシー：

標準化された鋼構造製造企業を確立し、優れた品質を追求し、顧客のニーズを満たし、継続的な改善を達成します。

QA＆QCの目標：

製品配送合格率≥90％

顧客満足度≥90％

鉄骨構造のオールラウンドステージのQA＆QC：

I.原材料検査の前例

1.1スチールプレートの受け入れ

工場証明書、熱/バッチ番号、製品名、数量、仕様、重量、品質、技術的条件を確認するために要件を確認するcompletプレートのサイズ、厚さ、マーク、表面の品質を確認します。化学物質を再検討します各熱のプレートの構成と機械的性能No.契約と技術的条件に材料検査の規則がない場合、バッチサンプリングを実施する必要があります。建物の鋼構造の溶接のための技術仕様。

工場に到着した後、材料調達部門は、品質検査部門への材料到着通知と検査通知のリストを提供します。通知を受け取った後、品質検査部門は、検査コンテンツに従ってアイテムごとにスチールアイテムの受け入れを整理し、鋼のバッチ番号に従って鋼の再検査がバッチで実行されます。

1.2スチールチューブ、溶接材料、塗装材料の受け入れ

スチールパイプは、入ってくるスチールパイプ検査バッチのサンプリングと再検査のためにバッチで検査されなければなりません（同じ鋼製の生産、同じ品質グレード、同じ配送状態、同じエディション番号、同じ厚さ仕様）。スチールパイプのサイズ、ノズルの排卵、形状の許容偏差、鋼管の表面の外観の品質などは、関連する国家基準に従って実装するものとします。

溶接材料の種類、仕様、および性能は、現在の国家製品の基準と設計要件に準拠するものとします。鋼構造工学で使用される溶接材料は、設計要件に従って選択され、製品は対応する国の現在の基準の要件を満たすものとします。

重要な鋼構造で使用される溶接材料は、サンプリングによって再検査されるものとし、再検査の結果は現在の国家製品基準と設計要件に準拠するものとします。さまざまな生産バッチの品質にはしばしば特定の違いがあるため、重要な鋼構造工学に使用される溶接材料の再検査が明確に定義されています。再テストは、証人のサンプリングとサンプル検査プロジェクトとなるものとします。 「重要性」とは、次のことを指します。

1年生の安全評価を伴う第2レベルとセカンドレベルの溶接。 2の安全評価を持つレベル1溶接。

1.3溶接手順の資格

プロジェクトの溶接品質を確保するために、同社の技術プロセス部門は、JGJ81-2002標準と「建物の鋼構造の溶接の技術仕様」の入札文書に従って、溶接プロセス評価において良い仕事をします。そして、エンジニアリングにおける溶接操作をガイドするためのプロセス仕様として機能する完全で実行可能な溶接プロセス計画と測定値を策定します。

溶接手順の資格規則

以下は、JGJ81-2002の溶接手順資格規則「鋼構造の溶接に関する技術規制」です。

鋼構造を構築するための溶接手順のJGJ81-2002の溶接手順資格テストの規定に従って、当社は、このプロジェクトで考慮される溶接手順の資格で定義された条件で対応する溶接評価を行ってきました。この評価は、プロジェクトのすべての溶接評価要件をカバーしています。したがって、実装では、承認のために関連情報を監督当事者に提出し、溶接手順資格計画を免除することができます。

1.4鋼構造一般生産プロセス測定

エンジニアリングコンポーネントの構造的特性と技術的要件によれば、エンジニアリングコンポーネントの処理に適用される処理技術と組み合わされて、鋼構造生産の一般的なプロセスは次のとおりです。

このプロジェクトの鉄骨構造の特性によれば、次の汎用プロセスがあり、受け入れは、「鉄鋼構造エンジニアリングの建設品質受容のためのコード」の対応する基準に従って行われます。

1.5スチールプレート補正

このプロジェクトの鋼板の厚さは3〜50mmです。会社の優れた機器の1つであるWC43-100x3000mmスチールプレートレベリングマシンを使用して、エンジニアリングシートを平準化します。

マシンは、寒冷状態の材料降伏制限420MPA未満で金属シートをレベル付けできます。これにより、ボードの精度が低下し、ボードのローリングストレスを効果的に軽減できます。パフォーマンスは、シートの厚さで修正できます：8-28mm、レベリングロール幅：3000mm。レベリング精度：平坦性≤1.5mm。

スチールレベリングは、コンポーネントの精度を確保するための重要なプロセス測定です。

スチールプレートの製造基準の不均一性には、異なるプレートの許容範囲が異なるため、コンポーネントの製造精度を確保するだけでは不十分です。同時に、輸送、持ち上げ、積み重ね中に変形が簡単に発生するため、鋼板を平準化する必要があります。

さらに、切断プロセス中に、最先端は大量の熱と速い冷却速度を受け取るため、最先端に大きな収縮ストレスがあります。したがって、加工とアセンブリの前、アセンブリと溶接の品質を確保するために、すべての部品を最初に使用します。レベリングマシンは最初にレベリング処理を行い、各部品の平坦性が1平方メートルあたり1 mm以内に制御されるようにします。

1.6杭打ちと番号付け

1）鋼製巻尺、セオドライト、および杭打ち、切断、生産、および受け入れに使用されるその他の測定ツールは、地方自治体レベル以上のメトロロジーユニットによって検査する必要があります。測定は、監督者と設置ユニットとの検証のために、ERRATAサイズの認定された鋼鉄製紙（100 m）に基づいているものとします。

2）すべてのコンポーネントは、詳細な設計図面および製造プロセスの要件に従って、すべてのコンポーネントの幾何学的寸法を検証するためにコンピューター化する必要があります。建設図面に省略またはエラーがあること、および建設図面を変更する他の理由があることがわかった場合、元の設計ユニットの設計変更通知を取得する必要があり、許可なしに変更することは許可されていません。ステークアウト作業が完了した後、拡大したサンプルとサンプルロッドとサンプル（またはブランキング図）が自己検査を実行し、エラーが確認された後、検査のためにフルタイム検査担当者に報告します。サンプリング検査が渡された後、必要な角度、ノッチ、プロトタイプ、フレームサンプルをプロセス要件に従って作成できます。

3 lining耐性要件：

4 basingマーク後にベースライン、中心線、および検査制御ポイントを示す必要があります。マークするときは、ノミなどのツールを使用しないでください。少量のマーキングの深さは0.5mm以下でなければならず、スチールプレートに永続的なマーキングを残してはなりません。

5 faterマテリアルが確認される前に、プロセス要件に対する素材と精通を確認する必要があります。その後、レイアウト図面、ブランキング処理リスト、パーツスケッチに従って。

6 base基本材料はまっすぐで、損傷やその他の欠陥がない必要があります。そうしないと、最初に修正または排除する必要があります。

7 verther材料の許容偏差を下の表に示します。

8は品質制御をマークオフします

1.7切断

1）切削工具の選択

このプロジェクトの厚さは3〜50mmであり、会社の工場機器と組み合わされているため、炎の切断。

2 coting切断する前に、ベースメタルの表面に油、錆、水分を除去する必要があります。切断後、ガス切断面は滑らかで亀裂がなく、スラグとガスのサンプルを取り外し、せん断端を磨く必要があります。

3 doting切断プロセス中のkerf補償を検討してください。切断手当はテーブルに示されています：

4）ガス切断耐性要件：

5）プロセスパラメーターは、ガス切断の品質に大きな影響を与えます。一般的なガス切断セクションの欠陥とプロセスパラメーターの関係は次のとおりです。

欠陥タイプ	原因	グラフィカルな説明
粗いカット面	A、酸素圧が高すぎる B、切断ノズルの不適切な使用 C、切削速度が速すぎます D、予熱する火炎エネルギーが大きすぎます
表面ギャップを切断します	A、切断プロセスが中断され、再起動は良くありません B、鋼板の表面には厚いスケール、錆などがあります。 C、切断機はスムーズに歩いていません
表面凹面を切ります	A、酸素圧が高すぎる B、切削速度が速すぎます
表面の傾きを切断します	A、トーチとボードの表面は垂直ではありません B、風の線は歪んでいます C、酸素圧力を切るか、口の数が少ない
切断面の表面はビーズです	A、鋼板の表面には酸化物スケールがあり、錆 B、切断ノズルからスチールプレートまでの距離は小さすぎる、炎が強すぎる
融解表面エッジの融解	A、予熱する炎は強すぎます B、切削速度が遅すぎます C、切断ノズルはプレートに近すぎます
切断面の下端	A、切削速度が速すぎるか遅すぎます B、切断口数が小さすぎます C、酸素圧力の切断は低すぎます

6.切断スラグは、切断後に削除する必要があります。湾曲したロックの内面など、アセンブリ後に完成できない表面の場合、アセンブリ前に処理する必要があります。図面の直角カットは、15mmのアーク遷移（小柱端翼のウェブカットなど）でなければなりません。 H-ビームが溶接されている場合、翼を貫通するために翼網の交差点でr = 15mmの弧を開く必要があります。

7 flame炎が切断された後、部品のサイズを自己チェックする必要があります。その後、作業指示番号、コンポーネント番号、および部品の部品番号をマークする必要があります。次に、次のプロセスを渡します。

8）フライス部品が必要であり、各フライスエッジには5 mmの機械加工手当が必要です；

9 Planingの許容偏差

1.8溶接H字型の鋼処理と製造プロセス

 

   

いいえ。	プロセス	職人技
1	鋼板の前処理、平準化、および切断
		1）鋼板の表面の酸化物層を除去するために鋼板を切断する前に鋼板の前処理が必要です。 2）切断鋼板切断は、精密な数値制御火炎鋼板切断機を採用します。
2	鋼板 ドッキング
		鋼板バットジョイントの半自動精度切断、鋼板バット溶接の半自動水没アーク溶接溶接
3	Tセクション生産
		T字型グループは、H字型の鋼製造ラインの自動形成機にセットアップされ、Webの垂直性とT字型グループのフランジプレートを確保し、設計要件を満たします。アセンブリ後、一時的な修正が実行され、固定方法は追加のプロセスプレート法によって修正されます。
4	Hセクションアセンブル
		H-ビームアセンブリは、インポートされたHビーム生産ラインにセットアップされています。 4つの油圧ポジショニングシステムを使用して、H字型鋼メンバーの上部と下部のフランジプレートとウェブを配置します。フランジプレートの並列性と翼とウェブの垂直性が調整されます。学位を取得してから修正します。 CO2ガスシールド溶接を使用した溶接を修正しました。
5	Hセクション溶接
		H-ビーム溶接は、自動水没アーク溶接用のHビーム自動生産ラインで実行されます。適格なH字型鋼メンバーは、ボート型のタイヤフレームに掛けられ、溶接位置が調整され、溶接が固定されます。溶接は対称溶接シーケンスによって実行されます。
6	H-ビーム 修正
		H-ビームの4つの主要な溶接が溶接された後、溶接によって生成される熱を一度に放すことは困難です。ただし、溶接応力は変形しているため、コンポーネントが溶接後にフランジプレートの並列性が保証されます。 H-ビームの補正が必要です。 H-ビーム自動生産ラインの修正機の補正。
7	H-ビーム 測定
		H-ビームは、形成後に測定する必要があります。測定は主にフランジプレートの並列性であり、ウェブに対するフランジプレートの垂直性は設計要件を満たしています。
8	H-ビーム掘削、端面加工
		H-Beamは形成後に掘削され、掘削はインポートされた自動3次元CNC掘削機で処理され、穴の間隔が設計要件を満たしていることを確認します。エンジニアリング構造は高層鋼構造であるため、端面の機械加工は、鋼構造のドッキングを確保するための重要な品質要因です。エンドフェイスの機械加工は、主に端面ミリング機でフライス加工を実行します。両端の顔の並列性を確認してください。
9	コンポーネントショットブラスト	コンポーネントが終了すると、ショットブラストと刺繍プロセスに入ります。ショットブラストと刺繍は、主に輸入された8頭の自動ショットブラストマシンを採用します。
10	コンポーネント識別、ストレージ	プロセス規制に従って、指定された位置のコンポーネント番号の位置決めマークなどをマークします。 ロッドが保管されるときは、それらを保護するために注意を払う必要があります。寝台車の下層は、積み重ねるときに成分の変形に注意を払うために使用する必要があります。

1.9.品質管理コンテンツの削減

TQCの基本的なアイデアによれば、私たちは品質管理のあらゆる面で良い仕事をし、プロジェクトの品質を確保します。

品質管理コンテンツと欠陥関係